淬火介质简介以及影响因素

淬火介质简介以及影响因素

影响无机淬火介质冷却能力的主要因素是其粘度值，在常温下低粘度油比高粘度油冷却能力大，温度升高，油的流动性增加，冷却能力有所提高。适当提高淬火油的使用温度，也能使油的冷却能力提高。普通机油的使用温度一般都控制在60～80℃，不能超过120℃，以保证正常使用。另外，淬火油在使用过程中，因形成的炭黑及残渣等会使粘度增加，闪点升高，降低其冷却能力，致使淬火油老化和失效。淬火油的闪点、粘度、酸值、皂化值的变化是其临近老化的重要数据，因此，要进行定期检测和维护，定期沉降过滤，适时补充新油，这对于延长淬火油的使用寿命是很重要的。　　由于各种淬火油的组成不同，其密度、粘度和闪点也不相同，因而具有不同的种类和使用范围。在油中加入各种不同的添加剂(如催化剂、光亮剂、抗 氧化剂等)，再配合搅拌、喷淋、超声强化和改进淬火设备等，能大幅度提高淬火油的冷却速度，改善冷却的均匀性，或使工件表面光亮洁净，或延长淬火油的使用寿命。随着热处理技术的发展，各种淬火油(如普通淬火油、快速淬火油、光亮淬火油、真空淬火油、等温、分级淬火油等)也得到迅速发展和广泛应用，国外一些先进国 家和我国都已形成了完整的淬火油系列产品供用户选用。

在生产实践中选择工件的淬火加热温度时，除了遵守上述一般原则外，还要考虑工件的化学成分、技术要求、尺寸形状、原始组织以及加热设备、冷却介质等诸多因素的影响，对加热温度予以适当调整。如合金钢零件，通常取上限，对于形状复杂零件取下限。

强韧化新工艺选用的淬火加热温度与常用淬火温度有所区别。如亚温淬火是亚共析钢在略低于ac3的温度奥氏体化后淬火，这样可提高韧性，降低脆性转折温度，并可消除回火脆性。

把研究开发不同特性的淬火介质产品、根据情况选择合适淬火介质的品种，以及通过装备和使用技术来改善上述四种均匀性要求结合在一起，就构成了热处理冷却技术的工作内容，或者说基本任务。研究开发能适应不同要求的多种淬火介质，是冷却技术的首要内容。其它配套设备和相关的用法技术都是根据所用介质的特点而选用和发展的。因此，可以说，冷却介质是冷却技术的龙头或中心。 

热处理对无机淬火介质的基本要求是人所共知的，即在钢的Ms点温度以上冷得适当的快，冷到Ms点以下后冷得适当的慢。这又常常被简化成“高温能冷得快，低温能冷得慢”。不同的钢种和不同的工件对上述的“快”和“慢”的程度有不同的要求。为适应多种钢种和多种工件的不同要求，淬火冷却介质有多种类型和等级。在热处理行业，淬火量较大的是碳素结构钢和低合金结构钢制的通用零部件，如齿轮、弹簧、轴承和其它结构件；用得较多的是淬火油、水溶性淬火剂、自来水以及盐水和碱水。 

自来水、盐水、碱水以及所谓普通机油通常被称为传统的淬火介质；而把专门为热处理淬火冷却的需要才开发的各种专用淬火油，加上近几十年才开发出的水性淬火剂合称为新型淬火介质。 

专用无机淬火介质几乎多是矿物油基的油，其中使用温度在80℃以下的俗称冷油；使用温度在80℃以上的称为热油。热油再按其使用温度的高低分成不同的品种或等级；冷油则按它的冷却速度快慢分成不同的等级。此外，还有真空淬火油和光亮淬火油等品种。所有淬火油都应当有稳定的冷却特性，并容易清洗。

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